À Ratisbonne, BMW remplace le gaz par un circuit d’huile thermique dans l’atelier peinture : –40 % d’énergie sur l’unité modernisée et ≈ 480 t de CO₂e évitées par an. Objectif : une transition plus rapide et plus flexible vers des énergies alternatives.
@BMW – L’usine BMW Group de Ratisbonne teste un système d’huile thermique
BMW Group électrifie progressivement ses ateliers de peinture pour décarboner la production. À Ratisbonne, un pilote huile thermique prouve qu’on peut dissocier la génération de chaleur du reste de la ligne, gagner en efficience et changer de source énergétique à la demande (électricité, géothermie, solaire thermique… voire hydrogène).
Résultat : une voie rapide pour sortir du gaz sans attendre des travaux lourds sur le réseau.
Huile thermique : la chaleur devient « source-agnostique »
L’huile thermique sert de fluide caloporteur.
On chauffe l’huile (électriquement, demain via d’autres sources), elle circule en boucle fermée, puis échange sa chaleur avec l’air des fours via des échangeurs. La ligne s’adapte ainsi à n’importe quelle énergie disponible.
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@BMW – L’usine BMW Group de Ratisbonne teste un système d’huile thermique
Installation express pendant l’arrêt de fin d’année
Profitant de l’arrêt de production du Nouvel An, l’équipe a remplacé le chauffage gaz d’une des trois lignes de vernis par un module électrique huile thermique, accompagné d’une unité d’épuration d’air eRTO électrique.
Quelques jours ont suffi pour le basculement.
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@BMW – L’usine BMW Group de Ratisbonne teste un système d’huile thermique
–40 % d’énergie et ≈ 480 t CO₂e/an en moins
Le rétrofit s’accompagne d’un récupérateur de chaleur : toute chaleur fatale est réinjectée en process, ce qui refroidit l’air rejeté en toiture et réduit la demande totale.
Au global, l’unité modernisée affiche ≈ –40 % de consommation, soit ≈ 480 t de CO₂e évitées par an.
Décarboner sans attendre le renforcement du réseau
Tous les sites n’ont pas encore une alimentation électrique dimensionnée pour un atelier peinture 100 % électrifié.
L’huile thermique permet d’anticiper : on peut démarrer en mix, voire intermédiairement au gaz, puis basculer vers de l’énergie décarbonée au fil des disponibilités.
Ratisbonne & Wackersdorf : cap sur l’iFACTORY
Mise en service en 1986, Ratisbonne assemble ≈ 1 400 BMW X1/X2 par jour (thermique, PHEV, électrique) et a été Factory of the Year 2024 (grande série). Le site déploie la vision BMW iFACTORY (usine numérique & connectée) et se prépare à la NEUE KLASSE d’ici la seconde moitié de la décennie. À Wackersdorf : cockpits, logistique overseas, centre d’essais batteries et centre portes/trappes Rolls-Royce.
Pourquoi ce pilote compte
Au-delà des gains locaux, ce pilote standardise une architecture réplicable :
- Ingénierie commune du circuit d’huile et des échangeurs,
- Procédures de rétrofit calées sur les arrêts courts,
- Tableau de bord énergie/CO₂e pour piloter le mix de chauffe en temps réel.
En clair : un kit industriel pour scaler vite sur d’autres ateliers peinture (ou séchage) du groupe.
Qu’en pensez-vous ?
Le pilote huile thermique de Ratisbonne montre une voie pragmatique et rapide pour décarboner un poste très énergivore : découpler le four de sa source de chaleur, récupérer la chaleur fatale et garder la main sur le mix énergétique. Une brique clé de l’usine bas-carbone… et un bon sujet de débat.
Et vous : quelle énergie décarbonée voyez-vous comme la plus pertinente pour alimenter ces circuits à moyen terme ?
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